‘Muda’, o siete soluciones para los siete puntos críticos de tu empresa

¿Conoces el concepto muda? Muda es una palabra que en japonés habla de futilidad, inutilidad, ociosidad; de lo superfluo, de los residuos, de los desperdicios y del derroche. No es un término muy positivo, que digamos, y se utiliza desde hace décadas en Toyota como clave para su filosofía de reducción de residuos y de aumento de la rentabilidad del proceso productivo.

Los muda de Toyota, y de cualquier empresa que produzca bienes, se refieren a siete puntos críticos: transportes, inventarios, movimientos innecesarios, esperas, sobreprocesos, sobreproducciones y defectos. Poniendo a raya los muda de tu empresa, reduciendo estos derroches, aumentarán los beneficios derivados del proceso productivo de tu negocio. Vamos a verlos uno por uno.

muda, transporte

Transporte: ir (y volver) para nada es tontería

Cada vez que transportamos un producto de uno a otro lugar, aumenta la probabilidad de que el producto se dañe, se retrase o incluso se pierda, con los costes que cualquiera de esas contingencias suponen. Si el transporte no supone un valor añadido para el producto, el riesgo asociado es claramente un muda que hay que evitar. De hecho, el transporte no aporta al producto ningún beneficio que el cliente esté dispuesto a pagar, así que, ¿para qué correr con él?

La parte muda del transporte tanto se puede aplicar en planta como fuera de ella. Si acopiamos producto en un lugar de forma provisional para luego ubicarlo en su posición definitiva, lo más probable es que estemos destinando el doble de recursos a esa operación de lo que sería idóneo. De manera análoga, si prevemos una expedición de producto sin tener en cuenta que el medio de transporte volverá con el espacio de carga vacío —sin aprovechar el porte, como se dice en jerga logística—, estamos nuevamente destinando el doble de recursos a esa operación de lo que sería idóneo.

Lógicamente la solución pasa por reducir el número de movimientos que experimenta el producto. Para lograrlo, conviene revisar los flujos de producto en la planta, así como las operaciones logísticas en el exterior.

Inventario: cuanto más preciso, mejor

El inventario puede ser de materias primas, de componentes en proceso de producción o de producto acabado. Y en cualquiera de sus tres formas, es dinero gastado que no se ha cobrado al cliente. Por lo tanto, cualquiera de estos stocks que no esté en proceso de convertirse en algo que aporte valor (ya sea un producto acabado o un producto vendido) es dinero desaprovechado.

El sobrestock no aporta ningún valor añadido para el cliente; por el contrario, es un almacén de dinero inmovilizado que, en muchos casos, puede acabar suponiendo un nuevo coste; por ejemplo, si acabamos desechando el producto acumulado porque se convierte en obsoleto, porque se ha estropeado o por cualquier otra causa. Además, el stock ocupa espacio (es decir, cuesta dinero en forma de instalaciones) y tiene que ser recontado (es decir, cuesta dinero en operaciones).

En general, todo el inventario que no sirva para atender las necesidades del cliente se puede considerar muda. Así, habrá que investigar cuáles son las causas por las que tendemos a acopiar más inventario del realmente necesario, y poner coto al problema. Las planificaciones de producción eficientes no son aquellas que cuentan con material de más por si hace falta, sino que ajustan los flujos de material para que la rotación sea óptima.

Movimientos internos: pasear no aporta valor al producto

En una ocasión, un profesor de Economía explicaba a sus alumnos la metáfora del cubo. Decía haber conocido a un trabajador de una empresa que lo único que hacía era pasearse cada día con un cubo vacío por todas las instalaciones de la casa. Arriba y abajo iba aquel hombre con el cubo vacío, sin que nadie le dijera nada. Como lo veían paseando el cubo, ¡creían que estaba haciendo algo! Algo útil, claro. Es decir, algo que aportara un valor al cliente. Esta metáfora extrema es el retrato del muda que tiene que ver con los movimientos internos que no aportan ningún valor añadido al producto.

Los trabajadores que van y vienen en una empresa no sólo ocasionan pérdidas económicas, sino que si sus puestos de trabajo no están bien diseñados, ubicados y coordinados, estos trabajadores tienen una probabilidad mayor de sufrir un siniestro laboral: desde lesiones lumbares por exceso de cansancio hasta caídas. En cualquier caso, conviene revisar sus flujos de trabajo, las ubicaciones en las que necesitan trabajar y la organización de sus movimientos para encontrar las fórmulas más eficientes posibles, teniendo en cuenta que todo movimiento interno que no aporte un valor añadido es un derroche.

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Las esperas desesperan (y derrochan tiempo, o sea dinero)

Las esperas son un muda si consideramos que todo aquello que no está siendo procesado o transportado está a la espera de algo, y por lo tanto es tiempo malgastado que no aporta valor añadido al producto. Cuando hablamos de personas que esperan en un punto de la producción, estaremos hablando de un punto donde se evidencia un diseño de la producción que es mejorable. El factor multiplicador nos puede ayudar a evaluar hasta qué punto las esperas son muda. Por ejemplo, esperar 30 segundos por un proceso que tarda 60 segundos en completar un ciclo nos da un tiempo total que es 1,5 veces el tiempo ideal para realizar ese proceso.

En casos como este, conviene revisar las razones que motivan las esperas: desde un mal trazado de la cadena de producción, pasando por roturas de stock debidas a errores de planificación, paros imprevistos por falta de mantenimiento… o tareas que no están bien coordinadas entre los diferentes puntos de trabajo que funcionan enlazados.

Sobreprocesos: “No le toques ya más, que así es la rosa”

El poema de Juan Ramón Jiménez nos recuerda que cualquier acción que realicemos sobre el producto y que no sea necesaria —es decir, que no aporte nada al cliente— es muda. De forma análoga, si contamos con componentes más precisos, complejos… o caros, que lo que el cliente necesita vamos a perder dinero, porque si no le estamos aportando valor al producto, difícilmente podremos repercutir los sobrecostes derivados de los sobreprocesos.

Optimizar procesos, cuestionándonos uno por uno los flujos de producción hasta encontrar el camino más corto para ir de la materia prima al producto acabado, es la forma de acabar con este muda tan habitual como perjudicial. Clarificar cada uno de los pasos será vital para tener procesos y procedimientos depurados, sin redundancias ni excesos.

Sobreproducción: mejor que ni sobre ni falte

La sobreproducción ocurre cuando se produce más de lo que es necesario para atender a los clientes en cada momento. Por lo general, esta práctica (mejor que sobre, que no que falte) se lleva a cabo en la creencia de que producir más nos hará disminuir costes, cuando realmente eso no es así. De hecho, este muda es en muchas ocasiones el origen del resto de los muda que hemos visto hasta ahora.

La sobreproducción lleva a un sobrestock, lo que nos hace precisar más espacio, nos lleva a duplicar movimientos y transporte, etcétera. Además, la sobreproducción puede ser de producto acabado o, peor aún, de componentes, lo que puede llevarnos a stocks desequilibrados que redundarán en esperas, en sobreprocesos, en más controles de inventarios, en más movimientos internos… En resumen: en más muda.

Como es lógico, para evitar la sobreproducción hay que incidir en las medidas preventivas que hemos ido viendo y, en cualquier caso, ajustar la producción a la demanda real del cliente.

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Defectos: cuando el ‘muda’ nos saluda y el cliente se enfada

Los defectos de fabricación constituyen un sobrecoste que asumimos en muchas formas: con la insatisfacción del cliente, con la devolución de la mercancía, con la recuperación y reparación del problema, con la nueva expedición del producto defectuoso reparado. Se estima que los defectos llegan a duplicar los costes de un producto fabricado y enviado de forma correcta, y estos costes no se le pueden repercutir al cliente, de manera que los asumimos como una pérdida.

Por lo tanto, cualquier cosa que se haga para evitar el mayor de los muda se puede ver fácilmente como un beneficio para la empresa. Formar a los trabajadores de manera adecuada a las necesidades del producto y del cliente, revisar los procedimientos, los procesos y las tareas, también la planificación, establecer controles de calidad en cada punto, para evitar que un producto defectuoso pase adelante en la cadena de producción, establecer un control final de calidad, son los pasos para alejar los muda que hacen derrochar dinero en la empresa y aumentar los beneficios gracias a un proceso de producción óptimo.

 

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